Seit dem 12. August 2026 dürfen Lebensmittelkontaktverpackungen in der EU nicht mehr in Verkehr gebracht werden, wenn sie die PFAS-Grenzwerte der PPWR erreichen oder überschreiten. Betroffen sind nicht nur fettabweisende Papiere oder Formfaserverpackungen. Artikel 5 Absatz 5 der Verordnung (EU) 2025/40 gilt unabhängig vom Verpackungsmaterial. Deshalb müssen auch Druckfarben, Lacke, Klebstoffe, Kunststoffschichten, Additive und Verarbeitungshilfsmittel betrachtet werden.
Entscheidend ist nicht allein, ob PFAS absichtlich eingesetzt wurden. Auch Verunreinigungen aus Rohstoffen, Herstellungsprozessen oder Recyclingströmen können zu messbaren Konzentrationen führen.
Was ist PFAS?
PFAS (per- und polyfluorierte Alkylsubstanzen) sind eine große Gruppe synthetisch hergestellter Chemikalien, die aufgrund ihrer wasser-, fett- und schmutzabweisenden Eigenschaften unter anderem in Lebensmittelverpackungen eingesetzt wurden. Viele dieser Stoffe sind in der Umwelt nur schwer abbaubar und können sich im menschlichen Körper anreichern. Für einige gut untersuchte PFAS wurden gesundheitliche Risiken festgestellt, darunter mögliche Auswirkungen auf das Immunsystem, den Cholesterinspiegel und das Geburtsgewicht. Die Risiken hängen jedoch von der jeweiligen Verbindung, der aufgenommenen Menge und der Dauer der Exposition ab.
Drei Grenzwerte gelten gleichzeitig
Die PPWR legt für Lebensmittelkontaktverpackungen drei Schwellen fest:
- 25 µg/kg für jede einzelne analysierte PFAS,
- 250 µg/kg für die Summe der analysierten nichtpolymeren PFAS,
- 50 mg/kg für PFAS einschließlich polymerer PFAS.
Das Verkehrsverbot greift bereits, wenn ein Wert erreicht wird. Die Schwellen beziehen sich jedoch auf unterschiedliche Messgrößen. Die beiden niedrigeren Werte erfassen gezielt untersuchte Einzelstoffe beziehungsweise deren Summe. Der Wert von 50 mg/kg schließt auch polymere PFAS ein.
Ein Gesamtfluorgehalt von mindestens 50 mg/kg ist allerdings noch kein eindeutiger Nachweis einer PFAS-Überschreitung. Die Messung kann auch Fluor aus anderen Quellen erfassen.
Noch keine einheitliche Prüfmethode
Eine harmonisierte EU-Analysemethode gibt es bislang nicht. Der Leitfaden der Europäischen Kommission vom 5. Juni 2026 empfiehlt deshalb ein stufenweises Vorgehen.
Zunächst wird der Gesamtfluorgehalt bestimmt. Liegt er unter 50 mg/kg, kann die Probe nach dem Leitfaden als konform gelten. Bei höheren Werten muss zwischen organisch gebundenem und anorganischem Fluor unterschieden werden. Für die beiden niedrigeren Schwellen empfiehlt die Kommission eine TOP-Analyse. Sie macht oxidierbare Vorläufersubstanzen besser messbar als eine reine Untersuchung ausgewählter Zielstoffe.
Ein Laborauftrag sollte daher nicht lediglich „PFAS prüfen“ lauten. Festgelegt werden müssen unter anderem Probenahme, Probenvorbereitung, Messverfahren, Nachweisgrenzen, untersuchte Stoffe und Bewertungskriterien.
Lieferantenerklärungen genau prüfen
Die Nachweiskette beginnt bei den Materialspezifikationen. Allgemeine Aussagen wie „PFAS-frei“ reichen nicht aus, wenn weder die verwendete Definition noch die Nachweisgrenze und der geprüfte Produktstand erkennbar sind. Lieferanten sollten angeben, ob PFAS absichtlich zugesetzt werden und ob fluorierte Polymere, Prozesshilfsmittel oder Rezyklate eingesetzt werden.
Nach Angaben der European Printing Ink Association stellen ihre Mitgliedsunternehmen Druckfarben für Lebensmittelkontaktmaterialien ohne absichtlich eingesetzte PFAS her. Solche Lieferantenerklärungen sind wichtig, ersetzen aber nicht die Bewertung der fertigen Verpackung.
Neben Substrat und Druckfarbe gehören unter anderem Barrierelacke, Primer, Haftvermittler, Kaschierklebstoffe, Gleitmittel, Entschäumer und Netzmittel in die Risikobetrachtung. Rezyklate sollten aufgrund möglicher Schwankungen und Einträge aus früheren Anwendungen gesondert bewertet werden.
Der fertige Verpackungsaufbau zählt
Ein Prüfergebnis für einen einzelnen Rohstoff beschreibt noch nicht die fertige Verpackung. Druck, Beschichtung, Kaschierung, Aushärtung, Siegelung und weitere Verarbeitungsschritte können die Konformität beeinflussen. Die Erstqualifizierung sollte deshalb einen repräsentativen Endaufbau umfassen. Komponentenprüfungen können zusätzlich helfen, die Ursache eines Befunds zu ermitteln.
Für vor dem 12. August 2026 hergestellte, aber erst danach in Verkehr gebrachte Lebensmittelkontaktverpackungen gibt es keine allgemeine Abverkaufsfrist. Ware, die bereits zuvor in Verkehr gebracht wurde, darf im Markt verbleiben.
Dokumentation aktuell halten
Die technische Dokumentation sollte den vollständigen Materialaufbau, freigegebene Rohstoffe, Lieferantenerklärungen, Analysedaten, Risikobewertungen und Prüfpläne enthalten. Ergebnisse müssen dem jeweiligen Artikel, der Rezeptur, dem Produktionsstand und gegebenenfalls der Charge zugeordnet werden können.
Änderungen an Rezepturen, Rohstoffquellen, Produktionsstandorten oder Prozessparametern können eine erneute Bewertung erforderlich machen. PFAS-Konformität gehört daher in die bestehenden Freigabe- und Change-Control-Prozesse.
Wird ein Grenzwert erreicht oder überschritten, sind zunächst Probenahme und Messmethode zu überprüfen. Bestätigt sich der Befund, müssen betroffene Chargen und Aufträge eingegrenzt und gegebenenfalls gesperrt werden. Nach einem Rohstoffwechsel, einer Rezepturanpassung oder einer Prozessänderung ist der Verpackungsaufbau erneut zu qualifizieren.
Alternativen im Gesamtprozess testen
Nicht fluorierte Barrierekonzepte sind unter anderem auf Basis wässriger, biobasierter oder cellulosebasierter Beschichtungen sowie als Extrusions- oder Verbundlösung verfügbar. Ihre Eignung hängt jedoch von der konkreten Anwendung ab.
Neben der Barrierewirkung müssen beispielsweise Temperaturbeständigkeit, Siegelverhalten, Haftung, Bedruckbarkeit, Migration, Sensorik, Maschinengängigkeit und Recyclingfähigkeit geprüft werden. Eine Substitution ist daher häufig mehr als ein einfacher Materialtausch. Pilotversuche mit dem vollständigen Verpackungsaufbau sind aussagekräftiger als ein reiner Vergleich von Datenblättern.
PFAS-Konformität wird damit zur laufenden Aufgabe für Einkauf, Entwicklung, Produktion und Qualitätssicherung. Entscheidend sind eindeutige Spezifikationen, geeignete Prüfverfahren, ein repräsentativer Endaufbau sowie eine versionierte und chargenbezogene Dokumentation.
