Seit der Markteinführung 2022 hat BOBST seine digitale Plattform um Funktionen für Auftragsmanagement, Qualitätskontrolle, Energieerfassung und Service erweitert. Anwender berichten von Produktivitätssteigerungen. Die weitere Entwicklung zielt auf eine engere Integration von Planung, Produktion und Auswertung.
Produktionsdaten erfassen, Stillstände analysieren, Wiederholaufträge vergleichen: Mit diesen Aufgaben begann die Entwicklung von BOBST Connect. Inzwischen verbindet die Plattform weitere Bereiche der Verpackungsproduktion. Sie führt Maschinen- und Leistungsdaten zusammen, unterstützt die Übertragung von Auftragsrezepturen und ermöglicht die Vorbereitung der Qualitätskontrolle außerhalb der Maschine. Damit wird sie zu einem zentralen Baustein der von BOBST angestrebten vernetzten Produktion.
Der praktische Nutzen liegt vor allem darin, Informationen aus dem Maschinenbetrieb für Planung, Instandhaltung und Prozessverbesserungen verfügbar zu machen. Kundenbeispiele zeigen, welche Ergebnisse sich damit erzielen lassen.
Produktionsdaten zentral verfügbar machen
Mit der Einführung von BOBST Connect erhielten Kunden einen cloudbasierten Zugang zu ihren Maschinendaten. Berechtigte Nutzer können Informationen zum Produktionsstatus und zur Maschinenleistung über verschiedene Endgeräte abrufen – auch außerhalb des Werks.
Wo Produktionsdaten zuvor manuell erfasst oder über individuell programmierte Schnittstellen zusammengeführt wurden, schafft die Plattform eine standardisierte Grundlage für die Anbindung unterstützter Maschinen. Produktionsleiter können laufende Prozesse überwachen, Stillstandsursachen untersuchen und die Leistungsdaten wiederkehrender Aufträge vergleichen. Dashboards bereiten die Informationen auf und erleichtern es, Abweichungen zu erkennen und Maßnahmen auf Basis der erfassten Daten einzuleiten.
Anwender berichten von höherer Produktivität
Stora Enso Packaging hat BOBST Connect in zwei schwedischen Werken implementiert. Im Zusammenhang mit der Integration berichtet das Unternehmen von einer um 4,4 % höheren Produktionskapazität und einer um 3,3 % höheren Effizienz. Die Maschinenverfügbarkeit erreichte 98,5 %. Zugleich wurden Stillstandszeiten und Abfall reduziert.
„Wir wollten erweiterte Einblicke in unseren Maschinenbetrieb gewinnen, um unsere Leistungsfähigkeit zu maximieren. Darüber hinaus gelang es uns, die Stillstandszeiten unserer Maschinen zu verkürzen und unseren Abfall zu reduzieren”, erklärt Fredrik Wiell, Instandhaltungsleiter bei Stora Enso Packaging. „Digitalisierung und Vernetzung haben für uns einen hohen Stellenwert. Außerdem haben wir in verschiedene, auf unsere Anforderungen zugeschnittene Schulungspakete und in ein umfassendes Maintenance Plus-Serviceprogramm investiert. Das alles stellt sicher, dass wir mit unseren Maschinen bestmöglich arbeiten.“
Das Beispiel zeigt, dass die berichteten Verbesserungen im Zusammenhang mit mehreren Maßnahmen stehen: Neben der Plattform investierte Stora Enso Packaging in Schulungen und ein Serviceprogramm.
Auch DS Smith, ein Unternehmen von International Paper und langjähriger Partner von BOBST, hat die Plattform nach eigenen Angaben in sämtlichen Werken der EMEA-Region eingeführt. Ziel ist es, Maschinendaten und digitale Services zentral zusammenzuführen und für die Planung sowie die kontinuierliche Prozessoptimierung zu nutzen.
„Wir nutzen die BOBST Connect-Plattform seit ihrer Markteinführung“, stellt François Duboin fest, Technical Excellence Director bei DS Smith Packaging EMEA. „Vor dem Hintergrund der bereits erzielten Leistungssteigerungen freuen wir uns auf die weiteren Verbesserungen unserer Effizienz und Produktivität, die wir dank des Zugriffs auf die Fülle an Daten auf dieser Plattform erreichen werden können.“
Energieverbrauch und Werkzeugzustand erfassen
BOBST hat die Plattform schrittweise um zusätzliche Funktionen ergänzt. Dazu zählen detailliertere Ansichten zu Stillstandszeiten, Leistungsvergleiche bei Wiederholaufträgen und die KI-gestützte Erkennung von Textfeldern in PDF-Dateien für die Vorbereitung der Qualitätskontrolle.
Ein weiterer Bereich ist die Energieerfassung. Mit BOBST Connect Energy Monitoring können Anwender ihren Energieverbrauch messen und ausgewählte Daten nach Maschine, Tag und Auftrag darstellen. Damit lassen sich Verbrauchswerte vergleichen und Veränderungen im Betrieb nachvollziehen. DS Smith nutzt diese Möglichkeit beispielsweise, um Energieeinsparungen zu überwachen.
Die Verbrauchsdaten können eine Grundlage für Effizienzmaßnahmen und die Nachhaltigkeitsberichterstattung bilden.
Bei der Werkzeugverwaltung setzt BOBST auf TooLink. Die Lösung ermöglicht es, Leistungsdaten von Werkzeugen zu verfolgen. Nach Angaben des Herstellers können Anwender dadurch Verschleiß frühzeitig erkennen und Wartungsmaßnahmen gezielter planen. Das soll helfen, Qualitätsabweichungen und ungeplante Stillstände zu reduzieren. Voraussetzung ist, dass die erfassten Daten im Betrieb regelmäßig bewertet und für die Instandhaltung genutzt werden.
Auftragsdaten mit der Produktion verbinden
Mit dem Job & Recipe Management erweitert BOBST Connect die Verbindung zwischen Produktionsplanung und Maschinenbetrieb. Produkt- und Auftragsdaten aus ERP-Systemen lassen sich automatisch in Auftragsrezepturen übernehmen und an angebundene Maschinen übertragen. Die Maschinen melden anschließend ihre Produktionsdaten an die Plattform zurück.
So entsteht ein Datenkreislauf zwischen Planung, Ausführung und Auswertung. Die automatische Übertragung reduziert die manuelle Dateneingabe und stellt Informationen für die Analyse des Auftragsverlaufs bereit. Bei Wiederholaufträgen können gespeicherte Rezepturen und Leistungsdaten als Ausgangspunkt dienen.
Auch der technische Service greift auf die Vernetzung zurück. Die in BOBST Connect Insight integrierte Helpline unterstützt die Fehlerdiagnose und Problemlösung aus der Ferne. Nach Angaben von BOBST lässt sich ein großer Teil der technischen Probleme auf diesem Weg beheben. Das kann die Reaktionszeit verkürzen und dazu beitragen, Maschinen schneller wieder in Betrieb zu nehmen.
Qualitätskontrolle außerhalb der Maschine vorbereiten
Für die Faltschachtelproduktion verbindet BOBST die Plattform mit dem Inline-Inspektionssystem ACCUCHECK. Dieses prüft jeden einzelnen Zuschnitt auf die festgelegten Qualitätsmerkmale. Mit dem ACCUCHECK Recipe Management lassen sich die Prüfrezepte bereits vor Produktionsbeginn am PC oder Tablet vorbereiten.
Die KI-gestützte Erkennung von Textfeldern in PDF-Auftragsdateien unterstützt die Erstellung der Rezepturen. Anschließend werden diese an die ACCUCHECK-Systeme in der Produktion übertragen. Ein Teil der Vorbereitung verlagert sich damit von der Maschine an einen externen Arbeitsplatz.
„Das ACCUCHECK Recipe Management macht das Einrichten der Qualitätskontrolle in unserer Faltschachtel-Klebemaschine EXPERTFOLD 80 erheblich einfacher“, so Armando Zanini, CEO des auf die Papierverarbeitung spezialisierten Unternehmens Prealpi srl. „Dass wir Auftragsrezepturen jetzt im Voraus und aus der Ferne vorbereiten können, bringt für uns große Vorteile mit sich: Wir sparen Zeit und haben unsere Produktqualität verbessert.“
Strukturierte digitale Qualitätsberichte dokumentieren die Prüfergebnisse auf Auftragsebene. Sie unterstützen die Nachvollziehbarkeit der Produktion – etwa bei Verpackungen für die Pharma-, Kosmetik- und Lebensmittelindustrie mit ihren jeweiligen Qualitäts- und Dokumentationsanforderungen.
Bestehende Maschinen einbinden
Für eine werksübergreifende Datenauswertung müssen auch bestehende Anlagen berücksichtigt werden. BOBST bietet hierfür das BOBST Connect Data Kit an. Es soll die standardisierte Anbindung unterschiedlicher Maschinenarten ermöglichen, darunter ältere Anlagen, die bereits seit vielen Jahren im Einsatz sind.
Damit können Verpackungshersteller ihre vorhandene Produktion schrittweise in die digitale Infrastruktur einbeziehen. Welche Daten und Funktionen im Einzelfall verfügbar sind, hängt von der jeweiligen Maschine und ihrer Anbindung ab.
Digitalisierung verlangt angepasste Abläufe
Zu den anfänglichen Hürden gehörten nach Darstellung von BOBST Vorbehalte gegenüber der Cloud-Nutzung und Fragen zur Datensicherheit. Für Anwender sind dabei die eingesetzte Infrastruktur, geregelte Zugriffsrechte und der Umgang mit Produktionsdaten wesentliche Aspekte. Eine pauschale Aussage, cloudbasierte Systeme seien sicherer als lokale Installationen, lässt sich daraus nicht ableiten.
Neben der technischen Umsetzung erfordert die Einführung auch organisatorische Veränderungen. Der Wechsel von manueller Datenerfassung zu automatisierten Datenflüssen verändert Aufgaben und Zuständigkeiten. Beschäftigte müssen lernen, Kennzahlen einzuordnen, Abweichungen zu bewerten und die Informationen im Arbeitsalltag zu nutzen.
Die Erfahrungen von Stora Enso Packaging unterstreichen die Bedeutung dieser Qualifizierung. Erst im Zusammenspiel mit geschultem Personal, klaren Verantwortlichkeiten und geeigneten Servicekonzepten können die verfügbaren Daten zur Verbesserung der Produktion beitragen.
Perspektive: Planung, Produktion und Auswertung enger verzahnen
Für die kommenden fünf Jahre stellt BOBST eine weitergehende Integration der Produktionssysteme in Aussicht. Werksübergreifend verfügbare Daten sollen die Grundlage für KI-gestützte Optimierungen, vorausschauende Analysen und zunehmend autonome Funktionen bilden.
Der nächste Entwicklungsschritt soll die gesamte Wertschöpfungskette stärker einbeziehen – von der Auftragserteilung bis zur Auslieferung. Damit wächst auch der Anspruch an die Qualität und Vergleichbarkeit der Daten sowie an die Schnittstellen zwischen den beteiligten Systemen.
Die bisherigen Anwendungen zeigen konkrete Ansatzpunkte: Produktionsverluste lassen sich untersuchen, Prüfrezepte vorab erstellen und Auftragsdaten automatisiert übertragen. Wie weit die weitere Integration trägt, wird sich daran messen lassen, ob Verpackungshersteller daraus dauerhaft kürzere Rüst- und Stillstandszeiten, stabilere Qualität und einen effizienteren Ressourceneinsatz erzielen.
