Die Faltschachtel muss stabil durch die gesamte Prozesskette laufen

Bei Pharmaverpackungen genügt ein überzeugender Druckbogen nicht. Der Bedruckstoff muss Codes zuverlässig wiedergeben, definierte Sicherheitsmerkmale ermöglichen und sich auf schnell laufenden Verpackungslinien störungsfrei verarbeiten lassen. Der polnische Verpackungshersteller Intrograf zeigt am Beispiel von Metsä Board Classic FBB, wie aufwendig die Qualifizierung eines Kartons für diesen Markt ist.

Eine Faltschachtel für ein Arzneimittel ist weit mehr als eine bedruckte Verpackung. Sie schützt das Produkt, trägt gesetzlich vorgeschriebene Informationen und muss sich in automatisierten Verpackungsprozessen eindeutig identifizieren lassen. Bei zahlreichen verschreibungspflichtigen Arzneimitteln in der Europäischen Union kommen ein individueller Identifikator und eine Vorrichtung zum Erkennen möglicher Manipulationen hinzu. Der Karton wird damit zu einem funktionalen Bestandteil der pharmazeutischen Qualitätssicherung.

Für Druckereien bedeutet das: Farbwirkung und Oberflächengüte sind wichtige, aber keineswegs ausreichende Auswahlkriterien. Ebenso entscheidend sind reproduzierbare Materialeigenschaften, die zuverlässige Lesbarkeit maschineller Codes, die Eignung für Stanz-, Rill- und Klebeprozesse sowie das Verhalten der fertigen Schachtel auf der Abpacklinie.

In diesem Umfeld arbeitet Intrograf-Lublin. Das polnische Unternehmen produziert Faltschachteln und Packungsbeilagen vor allem für die Pharma-, Gesundheits- und Kosmetikindustrie. Die Fertigung ist unter anderem nach ISO 9001 und ISO 15378 organisiert. Hinzu kommen Systeme für Umweltmanagement und die Rückverfolgbarkeit faserbasierter Rohstoffe. Die für Primärpackmittel von Arzneimitteln entwickelte ISO 15378 ergänzt die Anforderungen der ISO 9001 um Grundsätze der Good Manufacturing Practice.

Materialwechsel als kontrollierte Änderung

Die Entscheidung für einen neuen Faltschachtelkarton fällt bei Intrograf nicht allein am Bemusterungstisch. Bevor ein Substrat für Serienaufträge freigegeben wird, untersucht das Unternehmen seine Eigenschaften im Druck- und Weiterverarbeitungsprozess. Je nach Anwendung folgen zusätzliche Versuche beim Pharmahersteller oder Verpacker.

Agnieszka Betiuk, Development Manager bei Intrograf, beschreibt die Freigabe als dokumentierten Qualifizierungsprozess. Neben den Druck- und Verarbeitungseigenschaften prüfe das Unternehmen die Herkunft des Materials, vorhandene Zertifikate und die logistische Absicherung.

„Jede Änderung auf unserer Seite muss vollständig dokumentiert und gründlich getestet werden“, sagt Betiuk. Das werde sowohl von den Kunden als auch von den bei Intrograf eingesetzten Managementsysteme verlangt.

Diese Vorgehensweise gilt nicht nur beim Wechsel zu einer anderen Kartonsorte. Auch veränderte Eigenschaften eines bereits eingesetzten Materials können eine erneute Bewertung erforderlich machen. Kritische Parameter werden laut Intrograf über mehrere Prozessstufen hinweg messtechnisch kontrolliert. Den Abschluss bildet die Verarbeitung unter Produktionsbedingungen beim Abfüller oder Verpacker.

Damit verschiebt sich der Maßstab: Ein Material ist nicht schon deshalb geeignet, weil es auf der Druckmaschine gute Ergebnisse liefert. Es muss auch nach dem Stanzen, Rillen, Falten und Kleben seine Funktion erfüllen – und schließlich mit der geforderten Geschwindigkeit durch die Verpackungsanlage laufen.

Codes verlangen stabile Prozesse

Intrograf verwendet Metsä Board Classic FBB unter anderem für pharmazeutische Faltschachteln. Dabei handelt es sich um einen vollgestrichenen, hart geleimten GC2-Frischfaserkarton. Metsä Board bietet das Material in Flächengewichten von 200 bis 340 g/m² und Dicken von 350 bis 650 Mikrometern an. Als geeignete Druckverfahren nennt der Hersteller Offset-, Flexo- und Digitaldruck.

Für Intrograf steht insbesondere die Wiedergabe von Pharma-Codes im Fokus. Diese eindimensionalen Codes werden in geschlossenen Kontrollsystemen eingesetzt. Auf der Verpackungslinie lässt sich damit prüfen, ob Schachtel, Packungsbeilage und weitere Bestandteile zum vorgesehenen Produkt gehören. Davon zu unterscheiden sind serialisierte 2D-Data-Matrix-Codes, die der eindeutigen Identifikation und Rückverfolgbarkeit einzelner Arzneimittelpackungen dienen.

Für den Druckprozess ist diese Unterscheidung relevant. Bei einem Pharma-Code entscheiden klar definierte Balkenbreiten, Kontraste und Abstände über die sichere Erkennung durch das Lesegerät. Bei serialisierten Kennzeichnungen müssen variable Daten dagegen fortlaufend in gleichbleibender Qualität aufgebracht und entlang der Lieferkette zuverlässig erfasst werden.

In beiden Fällen können Schwankungen der Oberfläche, des Farbannahmeverhaltens oder der Dimensionsstabilität die Prozesssicherheit beeinträchtigen. Intrograf bewertet deshalb nicht nur die visuelle Gleichmäßigkeit des Druckbildes. Untersucht wird auch, ob sich Manipulationsschutzlösungen zuverlässig applizieren lassen und wie sich die Schachtel bei nachgelagerten Codier- und Kontrollschritten verhält.

„Unsere Kunden legen großen Wert auf die Qualität und die Geschwindigkeit der Verpackungsverarbeitung auf ihren Hochgeschwindigkeitslinien“, sagt Piotr Taracha, CEO von Intrograf. Hinzu komme die Anforderung, variable beziehungsweise serialisierte Aufdrucke auf konstantem Qualitätsniveau zu erzeugen.

Neue Oberfläche, erneute Qualifizierung

Zusätzliche technische Relevanz erhielt die Zusammenarbeit zwischen Intrograf und Metsä Board durch die Modernisierung des Metsä-Board-Werks im finnischen Simpele. Rund 60 Millionen Euro investierte der Kartonhersteller in den Standort. Die Arbeiten wurden im Herbst 2025 abgeschlossen. Seither wird Metsä Board Classic FBB mit einer erneuerten Beschichtungstechnik produziert.

Kern der Investition ist eine Curtain-Coating-Technologie. Dabei wird der Strich als geschlossener Vorhang auf die laufende Kartonbahn aufgebracht. Ziel ist eine gleichmäßigere Oberfläche, die insbesondere bei feinen Rasterelementen, kleinen Schriften und anspruchsvollen Bildmotiven konstantere Druckergebnisse ermöglichen soll. Nach Angaben von Metsä Board stieg zugleich der Anteil fossilfreier Energie in der Produktion des Werks von 89 auf 98 Prozent.

Für eine pharmaorientierte Druckerei ist eine solche Modernisierung jedoch nicht automatisch nur ein Vorteil. Jede relevante Veränderung am Material kann sich auf Farbführung, Trocknung, Lackierung, Rillverhalten oder Verklebung auswirken. Auch eine verbesserte Oberfläche muss sich deshalb zunächst unter realen Produktionsbedingungen bewähren.

Intrograf gehörte nach Angaben der beteiligten Unternehmen zu den Anwendern, die das überarbeitete Material bereits in einer frühen Phase testeten. Im Mittelpunkt standen die Druckqualität der Codes, die Weiterverarbeitung und die Eignung für manipulationsanzeigende Merkmale. Das Feedback der Druckerei floss laut Metsä Board in die Beurteilung der neuen Qualität ein.

Steifigkeit wirkt nie allein

Faltschachtelkarton aus Frischfasern wird häufig mit hoher Steifigkeit bei vergleichsweise niedrigem Flächengewicht positioniert. Für den Verarbeiter kann daraus ein höherer Nutzen je eingesetzter Tonne Material entstehen. Ob ein Karton für eine konkrete Anwendung geeignet ist, lässt sich jedoch nicht aus einem einzelnen Kennwert ableiten.

Eine hohe Biegesteifigkeit unterstützt die Formstabilität der Schachtel und kann das Aufrichten auf der Verpackungslinie erleichtern. Gleichzeitig müssen Rillung und Faltung so ausgelegt sein, dass weder Faserbrüche noch überhöhte Rückstellkräfte entstehen. Auch die Laufrichtung, der Feuchtegehalt des Kartons, das Verhältnis von Dicke zu Flächengewicht und die Geometrie der Schachtel beeinflussen das Ergebnis.

Der technisch relevante Vorteil eines Materials liegt daher weniger in einem maximalen Einzelwert als in dessen Konstanz von Lieferung zu Lieferung. Gerade bei wiederkehrenden Pharmaaufträgen mit freigegebenen Spezifikationen können bereits geringe Schwankungen zusätzliche Maschinenkorrekturen, Kontrollen oder erneute Abstimmungen erforderlich machen.

Intrograf nennt als Gründe für den Einsatz von Metsä Board Classic FBB dessen Verhalten beim Drucken und Falten sowie das Verhältnis von Materialeinsatz und technischer Leistung. Konkrete Angaben zu Laufgeschwindigkeiten, Makulaturquoten oder messbaren Produktivitätssteigerungen liegen in den verfügbaren Unterlagen allerdings nicht vor. Die Einschätzung bleibt damit eine qualitative Anwendererfahrung und lässt sich nicht ohne Weiteres auf andere Schachtelkonstruktionen oder Maschinenkonfigurationen übertragen.

Die Verpackungslinie entscheidet

Wie belastbar eine Materialfreigabe tatsächlich ist, zeigt sich letztlich beim Pharmahersteller. Dort treffen die Eigenschaften von Karton, Druck, Stanzkontur, Rillung und Klebung auf Aufrichter, Zuführungen, Kamerasysteme, Codierer und Verschließaggregate. Was im Drucksaal stabil erscheint, kann bei hohen Taktraten dennoch zu Störungen führen.

Intrograf führt deshalb einen Teil der Qualifikation bei seinen Kunden durch. Dabei wird geprüft, ob sich die Schachteln mit der vorgesehenen Geschwindigkeit verarbeiten lassen und ob die definierten Qualitätsmerkmale über die gesamte Laufzeit stabil bleiben. Dieser Schritt ist besonders relevant, wenn ein Material verändert wurde oder erstmals für eine bestehende Verpackungskonstruktion eingesetzt werden soll.

Die Tests erfüllen zwei Funktionen: Sie reduzieren das technische Risiko für den Abpacker und schaffen zugleich eine dokumentierte Grundlage für die Freigabe. In einer regulierten Lieferkette ist diese Dokumentation mindestens ebenso wichtig wie das eigentliche Versuchsergebnis.

Wissenstransfer entlang der Lieferkette

Die technische Abstimmung endet bei Intrograf nicht mit der Materialfreigabe. Seit 2011 betreibt das Unternehmen eine eigene Printing Academy. Das Schulungsprogramm richtet sich an Kunden und Geschäftspartner und behandelt Themen rund um Kartonverpackungen, Packungsbeilagen, Druckverfahren, Verarbeitung und Nachhaltigkeit. Neben Präsenzveranstaltungen gehören Onlineformate zum Angebot. Nach Angaben von Intrograf haben bislang mehrere Tausend Personen teilgenommen.

Für die Pharmaindustrie hat ein solcher Wissenstransfer praktischen Nutzen. Änderungen an Materialien, Konstruktionen oder Prozessen lassen sich nur dann kontrolliert umsetzen, wenn Druckerei, Kartonlieferant und Verpacker dieselben technischen Zusammenhänge bewerten. Schulungen ersetzen keine Qualifizierung, können aber dazu beitragen, Anforderungen frühzeitig zu klären und Versuchsreihen gezielter aufzusetzen.

Auch Nachhaltigkeitsaspekte werden so aus der allgemeinen Kommunikation in die technische Diskussion überführt. Ein niedrigeres Flächengewicht oder ein höherer Anteil fossilfreier Energie ist für den Anwender nur dann relevant, wenn Produktschutz, Prozessfähigkeit und regulatorische Anforderungen weiterhin erfüllt werden.

Reproduzierbarkeit vor Rekordwerten

Das Beispiel Intrograf zeigt, wie eng Bedruckstoff und Produktionsprozess bei Pharmaverpackungen miteinander verbunden sind. Eine gleichmäßigere Oberfläche kann die Wiedergabe feiner Elemente erleichtern. Eine hohe Steifigkeit kann die Maschinenverarbeitung unterstützen. Eine rückverfolgbare Rohstoffbasis und dokumentierte Produktionsbedingungen können die Lieferantenqualifizierung vereinfachen.

Keiner dieser Faktoren reicht für sich genommen aus. Entscheidend ist, ob sie im konkreten Auftrag reproduzierbar zusammenwirken – vom Druckbogen über Stanzung und Klebung bis zur Codierung und Abpacklinie.

Für Intrograf ist die Auswahl des Kartons deshalb keine reine Einkaufsentscheidung. Sie ist Teil eines kontrollierten Änderungs- und Risikomanagements. Der Leistungsnachweis entsteht weder im Datenblatt noch auf einem einzelnen Andruck. Er ist erst erbracht, wenn die fertige Faltschachtel stabil durch die gesamte Prozesskette läuft.